Nhựa PVB(Polyvinyl Butyral) được sử dụng rộng rãi nhờ khả năng bám dính, độ linh hoạt, độ bền và khả năng tạo màng trong suốt. Là lớp xen kẽ trong kính an toàn nhiều lớp, PVB liên kết các lớp kính lại với nhau và tăng cường khả năng chống va đập. Trong các loại sơn và lớp phủ, nó cải thiện khả năng tạo màng, độ bám dính, độ linh hoạt và bảo vệ bề mặt. Nó cũng đóng vai trò là chất kết dính cho các hệ thống hòa tan trong cồn hoặc dung môi trong mực in, và có thể hoạt động như một chất kết dính tạm thời hoặc chất hỗ trợ gia công trong ngành gốm sứ. Các ứng dụng của nhựa PVB bao gồm: lớp phủ, mực in, sơn lót, chất nền gốm, vật liệu composite, chất kết dính cấu trúc, lớp xen kẽ kính an toàn nhiều lớp, đúc phun gốm và giấy mạ nhôm chân không. Câu hỏi then chốt dành cho người mua Đối với người mua, câu hỏi quan trọng không chỉ đơn giản là "PVB có thể được sử dụng trong sản phẩm của tôi không?" Một câu hỏi hữu ích hơn là: "Loại PVB nào phù hợp nhất với hệ dung môi, mục tiêu độ nhớt, chất nền, phương pháp gia công và các yêu cầu về hiệu suất cuối cùng của tôi?" Cách chọn loại nhựa PVB phù hợp Việc lựa chọn nhựa PVB nên dựa trên ứng dụng cuối cùng: Mực in: Kiểm tra độ hòa tan, khả năng giải phóng dung môi, độ thấm ướt sắc tố, độ bám dính vào màng hoặc giấy và khả năng chuyển mực cuối cùng. Lớp phủ: Kiểm tra độ cứng của màng, độ linh hoạt, độ bám dính, độ trong suốt, khả năng kháng hóa chất và khả năng tương thích với các loại nhựa khác. Kính an toàn nhiều lớp: Ưu tiên độ trong suốt quang học, độ bền cơ học, kiểm soát độ ẩm và độ ổn định lâu dài. Sunman cung cấp các loại sản phẩm PVB từ A-10 đến A-70, với các phạm vi khác nhau về độ nhớt, hàm lượng chất dễ bay hơi, hàm lượng polyvinyl butyral, hàm lượng hydroxyl, độ nhớt quay và hàm lượng tro. Phạm vi cấp độ rộng này cho phép các nhà xây dựng công thức lựa chọn PVB dựa trên các yêu cầu thực tế về gia công và hiệu suất thay vì phải chấp nhận một loại đa năng thông thường. Quy trình lựa chọn thực tế nên bao gồm việc kiểm tra mẫu. Người mua nên chuẩn bị một dung dịch nhựa nhỏ sử dụng hệ dung môi dự định, xác minh thời gian hòa tan, kiểm tra độ trong suốt, thực hiện kiểm tra lọc và đánh giá đặc tính của màng. Trong các hệ thống sơn và mực in, nhựa cũng nên được kiểm tra với các sắc tố, phụ gia và chất nền cuối cùng. Vì vậy, nếu bạn quan tâm và cần mẫu để thử nghiệm, vui lòng liên hệ với chúng tôi ngay bây giờ....

Polypropylene clo hóa (CPP) là một loại polymer chức năng linh hoạt đã được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực công nghiệp nhờ đặc tính bám dính vượt trội, khả năng tương thích với nhiều loại nhựa khác nhau và khả năng thay đổi đặc tính bề mặt của các vật liệu có năng lượng thấp. Dưới đây là ba lĩnh vực ứng dụng chính của CPP, mỗi lĩnh vực đều đóng vai trò quan trọng trong công nghệ sản xuất và sơn phủ hiện đại. 1. CPP dùng cho mực in (Nhựa mực in clo hóa) CPP có trọng lượng phân tử cao được thiết kế đặc biệt để in mực trên các chất nền PP, có sẵn ở cả hệ hòa tan trong toluene và hệ hòa tan trong ester. Nó chủ yếu được sử dụng trong in ấn bao bì để tăng cường hiệu quả độ bám dính của mực trên bề mặt màng PP, ngăn lớp mực in bị bong tróc trong quá trình xử lý hoặc sử dụng cuối cùng. Ứng dụng phổ biến nhất là trong in ống đồng và in flexo trên màng PP, vốn được sử dụng rộng rãi cho bao bì thực phẩm ăn nhẹ, giấy gói bánh kẹo, màng co và túi đứng ghép màng. Bản chất không phân cực vốn có của màng PP khiến các loại mực thông thường có độ thấm ướt kém và khả năng bám dính yếu, dẫn đến hiện tượng nhòe, bong tróc hoặc tách rời hoàn toàn trong quá trình xử lý hoặc vận chuyển. Bằng cách sử dụng CPP có trọng lượng phân tử cao làm chất mang mực hoặc chất kết dính phụ, lớp mực tạo thành liên kết vật lý và hóa học bền chặt với bề mặt PP, đảm bảo khả năng chống trầy xước, chống dính khối và độ bám dính tuyệt vời ngay cả khi in tốc độ cao và các hoạt động chuyển đổi sau đó. Ngoài ra, trọng lượng phân tử cao còn giúp cải thiện độ thấm ướt sắc tố và độ ổn định phân tán, mang lại màu sắc sống động và mật độ in nhất quán trong suốt các đợt sản xuất dài. 2. Chất thúc đẩy bám dính cho mực PU CPP có trọng lượng phân tử thấp được sử dụng làm chất thúc đẩy bám dính cho mực PU, chủ yếu để giải quyết các vấn đề về độ bám dính trên màng PP và PE. Ứng dụng này phổ biến trong in ấn bao bì, giúp tăng cường liên kết giữa lớp mực và các chất nền có năng lượng bề mặt thấp, ngăn ngừa hiệu quả tình trạng bong tróc mực, nhòe và các lỗi khác, từ đó đảm bảo chất lượng in ấn. 3. Sơn phủ và chất kết dính ô tô CPP thể hiện ái lực mạnh với các chất nền polyolefin như PP và TPO, đồng thời cho thấy khả năng tương thích tốt với các loại nhựa như acrylic và polyurethane, giúp cải thiện đáng kể độ bám dính của lớp phủ. Các ứng dụng cụ thể bao gồm: • Lớp phủ cản xe ô tô (các loại có độ linh hoạt cao); • Lớp phủ nội thất (các công thức có hàm lượng VOC thấp, thân thiện với môi trường); • Các lớp sơn lót thúc đẩy bám dính cho chất nền polymer; • Chất kết dính để liên kết cấu trúc giữa PP với kim loại và PP với cao su. Chúng tôi có thể cung cấp nhiều loại nhựa CPP khác nhau. Vì vậy, nếu cần thêm thông tin, vui lòng cho chúng tôi biết....

Sơn phản quang là gì? Sơn phản quang được tạo ra bằng cách trộn các vật liệu phản quang định hướng vào dung môi. Nhựa acrylic là vật liệu nền. Sơn phản quang là một loại sơn phản quang mới. Nó phản chiếu ánh sáng thông qua các hạt phản quang. Nó có hiệu ứng phản quang tốt hơn vào ban đêm. Nhờ độ phản xạ cao, nó có thể ngăn chặn bức xạ tia cực tím và phai màu. Nó cũng có khả năng chống phun muối, axit và kiềm cao. Cách sử dụng bột phản quang cho sơn như thế nào? Phương pháp 1: Sơn phản quang được tạo ra bằng cách trộn trực tiếp bột phản quang với sơn. Nó rất dễ sử dụng và kiểm soát. Bột phản quang được sử dụng tùy theo độ phản xạ. Phương pháp 2: Chuẩn bị bột nhão phản quang: Cân một lượng thích hợp bột phản quang, và trộn nó với dung môi (cyclohexanone) thành dạng bột nhão. Sau đó, trộn nó với keo in trong suốt bằng cách khuấy đều. Bột phản quang sẽ lộ ra một nửa trên bề mặt để đạt được hiệu ứng phản quang. Các loại bột phản quang có kích thước hạt khác nhau sẽ có hiệu ứng phản quang khác nhau. (Các kích thước hạt khác nhau sẽ mang lại hiệu ứng phản quang tốt hơn.) Sơn phản quang được dùng để làm gì? Các ứng dụng của bột phản quang trong sơn 1. Biển báo giao thông Bột phản quang là một vật liệu quan trọng của biển báo giao thông. Nếu bột phản quang được sử dụng trong sơn biển báo giao thông, các biển báo sẽ hiển thị rõ ràng vào ban đêm. Điều này có thể cải thiện an toàn đường bộ. 2. Trang trí kiến trúc Sơn phản quang cũng được sử dụng rộng rãi trong trang trí kiến trúc. Khi sơn phản quang được phủ lên bề mặt các tòa nhà, hiệu ứng thị giác của các tòa nhà vào ban đêm sẽ được tăng cường. 3. Sơn ô tô Bột phản quang thường được thêm vào sơn ô tô. Nó có tác dụng bảo vệ. Nó có thể cải thiện sự an toàn cho các phương tiện di chuyển vào ban đêm. Các lưu ý khi sử dụng sơn phản quang là gì? 1. Loại bỏ hoàn toàn vết dầu, vết nước và bụi bẩn trên bề mặt nền trước khi thi công. Giữ cho bề mặt làm việc khô ráo. 2. Trộn kỹ sơn lót phản quang và sơn phản quang trước khi sử dụng. Khuấy liên tục trong quá trình thi công. 3. Đầu tiên hãy sơn lớp sơn lót phản quang của chúng tôi. Khi lớp sơn lót phản quang đã khô, hãy phun sơn phản quang. Tốt nhất nên phun hai lớp sơn lót phản quang trên bề mặt xi măng. 4. Màng sơn phải đều và mỏng. Độ dày của nó nên khoảng 20 micron. Nếu không, hiệu quả sẽ kém....

Khi bao bì mềm và các dây chuyền chuyển đổi tốc độ cao thúc đẩy yêu cầu về hiệu suất cao hơn, kiểm soát ma sát đã trở thành một thông số chất lượng không thể thiếu. Các chuyên gia trong ngành chỉ ra rằng sáp PTFE micron hóa là chất phụ gia được lựa chọn hàng đầu để đạt được hệ số ma sát (COF) thấp ổn định mà không làm ảnh hưởng đến chất lượng in. Trong các công thức mực in hiện đại, hệ số ma sát không chỉ là một chỉ số trong phòng thí nghiệm—nó quyết định trực tiếp mức độ trơn tru khi màng, lá kim loại và giấy chạy qua các thiết bị cuộn lại, hàn kín, cắt và chiết rót. Khi COF quá cao, các nhà chuyển đổi phải đối mặt với hàng loạt vấn đề tốn kém: dính lớp trong các cuộn đã quấn, trầy xước bề mặt, cấp liệu không ổn định và thường xuyên dừng dây chuyền. Ngược lại, ma sát quá thấp có thể gây ra vấn đề về căn chỉnh hoặc làm trượt chồng sản phẩm. Vì vậy, đạt được sự cân bằng phù hợp là thách thức chính trong việc xây dựng công thức. Sáp polytetrafluoroethylene (PTFE) micron hóa đã trở thành giải pháp hiệu quả cao để giảm COF trong cả hệ thống mực gốc dung môi và gốc nước. Đặc tính hóa học độc đáo của nó—được đặc trưng bởi năng lượng bề mặt cực thấp—cho phép các hạt mịn di chuyển lên bề mặt màng mực trong quá trình sấy hoặc đóng rắn. Tại đó, chúng tạo thành một lớp bôi trơn siêu mỏng, không liên tục giúp giảm đáng kể lực cản trượt trong khi vẫn duy trì độ bám dính và các tính chất cơ học bên dưới. Ngoài khả năng trượt: chống dính lớp và chống mài mòn Lợi ích không chỉ dừng lại ở việc cải thiện khả năng trượt đơn thuần. Trong bao bì mềm, nơi các cuộn vật liệu in được quấn dưới lực căng cao và lưu trữ trong nhiều ngày hoặc nhiều tuần, khả năng chống dính lớp là yếu tố then chốt. Sáp PTFE giảm thiểu độ bám dính giữa các lớp liền kề, ngăn ngừa các lỗi cuộn tốn kém. Đồng thời, cùng hiệu ứng bôi trơn này làm giảm hiện tượng trầy xước và mài mòn trong quá trình vận chuyển, đảm bảo các gói sản phẩm hoàn thiện đến tay chủ thương hiệu với hình ảnh in hoàn hảo. Lựa chọn cấp PTFE phù hợp Không phải tất cả các loại sáp PTFE đều có hiệu suất giống nhau. Các nhà phát triển công thức phải đánh giá kích thước hạt, chất lượng phân tán và khả năng tương thích với nhựa để đạt kết quả tối ưu. Các cấp micron hóa mịn—thường trong khoảng 3–6 µm—tạo ra bề mặt mượt hơn và độ trong suốt vượt trội, đặc biệt được đánh giá cao trong in độ nét cao trên màng trong suốt. Khả năng tương thích với các chất kết dính polyester, polyurethane, nitrocellulose và acrylic cũng quan trọng không kém để duy trì độ nhớt ổn định và lớp phủ mực đồng nhất. Tuy nhiên, liều lượng cần được hiệu chỉnh cẩn thận. Sử dụng thiếu liều không tạo ra mức giảm COF mong muốn, trong khi sử dụng quá liều có thể làm giảm độ bóng, ảnh hưởng đến độ bám dính giữa các lớp hoặc gây tích tụ trên bản in. Hầu hết các công thức thành công nằm trong khoảng 0,5–3% theo khối lượng trên tổng chất rắn của mực, nhưng mức tối ưu thay đổi tùy theo nền vật liệu, phương pháp ứng dụng và điều kiện sấy. Ví dụ, màng BOPP và PE—phổ biến tro...